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目前有些工厂企业为了追求产量，对TPM管理不彻底，造成设备故障频繁发生，设备有效作业率日趋下降，最终导致产品质量下降。这样的设备管理状况已严重制约工厂企业的发展，更不用说做到精益生产。
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工厂企业的设备大部分是在高温、粉尘等工况恶劣的环境中工作，而且还缺乏必要及时的维护保养。为了获得更高的设备综合效率和追求设备寿命周期费用的经济性以适应市场竞争的需要，工厂企业急需建立自主维修体制，全面推行TPM管理思想指导下的点检定修制。
对于工厂企业来说，要真正落实设备管理体系，首先需要完善现场管理四要素，即：6S活动、清除六源、可视化与定置管理。只有做好现场四要素的管理工作，才能改善设备工作环境、预防和消除六源、规范设备现场的日常维护、为有效开展点检定修制打下良好基础。
工厂企业应有效开展6S活动，通过开展6S管理活动，使现场工作环境得以改善。在开展6S活动的过程中，会使六源问题暴露出来，为了从源头解决这些问题，要开展清除六源活动，建立清除六源的管理流程和制度。
同时为了要有效开展可视化与定置管理活动，使生产现场和工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故，提高工作效率。企业可以根据管理需要编可视化与定置管理规范，通过标准化管理，从根源上让设备生产现场的问题消失。
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除了做好设备生产现场管理，还需要完善设备管理的自主维修的体制和机制，基本方面是要规范设备操作人员的日常点检工作内容及执行效果。设备点检定修是一种科学的TPM管理模式，它是在全员维修思想的指导下，按照八定的方法对设备实施全面管理。
点检定修制就是以点检为核心对设备运行技术状态进行动态管理的一种新体制，在这种体制的指导下，使传统的以修为主的管理思想转变为以防为主，实现设备技术管理和设备经济管理相结合，形成操作、点检、维护和检修三方共同对设备负责的点检定修管理模式。
我们需要通过TPM管理培训加强点检员业务能力和技能水平，这是因为推进点检定修制的关键一环在于点检员的综合素质和业务能力，所以，要迅速建立起一支规范化，标准化，素质高，业务精的设备点检员队伍，并赋予了相应的职责和权利。
通过让最了解设备状况的点检员掌握编制点检标准、点检计划、检修计划、备件材料计划以及维修费用预算的权利，并承担指导、监督和检查操作人员日常点检的职责。在整个设备维修管理体系中，点修员成为了基层的TPM管理员，设备技术状况的诊断员，设备维修质量的监督员和设备维修费用的控制员，同时也理顺了操作，点检和维修三方的关系，并明确了各自的职责，使得点检定修管理模式沿着一个全新的轨道向前推进。
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为使点检定修管理体制逐渐向标准化作业靠拢，企业要根据自身设备状况制定一系列作业技术标准，其主要内容包括：检修技术标准的编制、点检标准的编制、润滑标准的编制、检修作业标准的编制、设备维护保养标准的编制等。
对于TPM管理点检工作的实施，首先要划分点检区域和编制点检路线图。根据每班运行设备或同类设备划分点检区域，点检员要根据点检标准的要求，按开展点检工作方便、路线最佳并兼顾工作量的原则编制，作业流程按计划、实施、检查、总结循环进行。
其次是对点检计划的制订，要根据点检标准、润滑标准、设备状况、点检作业负荷等编制点检计划，要确保计划的及时性、准确性、有效性。通过编制点检检查表，制定的点检检查表要包括点检标准、点检路线、点检周期、点检人员等。
对于日常点检的实施，要根据点检计划，设备运行岗位值班员或操作工负责对设备进行日常巡检，以及时发现设备故障或异常，为预防维修提供依据。岗位操作人员参加日常设备点检维护，是全员设备维修管理中必要的基础工作，也是延缓和防止设备劣化，维护保养设备的重要方法。
而专业点检的实施，则要求专业点检员依据点检计划按区域设备分工负责设备专业点检，它可以检查出在日常点检中遗漏或未被发现的缺陷或异常。精密点检的实施，要求设备工程师或专业点检员在日常点检和专业点检的基础上，根据职责分工组织有关专业人员对设备进行精密点检或技术诊断。
为做好现场点检管理，点检员必须正确选择设备的点检部位，明确点检的项目和内容，明确正常、异常的判断标准，正确选择点检的方式和工具，严格按点检的周期、点检者、点检计划表进行点检，按规定选择点检记录方式、点检路线，落实检查结果的处理和反馈程序等。