“点检”是一个源自日本的外来词，因上世纪80年代在钢铁行业得以成功实施，遂普及到各行各业。

点检(Equipment Inspection)的定义为：“借助人的感官和检测工具，按照预先制定的技术标准，定人、定点、定期地对设备进行检查的一种设备管理方法”（见DL/Z 870-2004 《火力发电企业设备点检定修管理导则》）。

“人的感官”指视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉。但一般不赞成采用味觉进行设备点检。

就如何开展点检工作，基于DL/Z870-2004《火力发电企业设备点检定修管理导则》）的观点，笔者尝试拓展细化为“十定”：

1 定部位 2 定标准

3 定人员 4 定周期

5 定方法 6 定顺序

7 定记录 8 定性质

9 定改善 10 定考核

1. 定部位

应依据统计数据、日常经验、设备说明书的推荐等信息，将曾出现过劣化的部位纳为点检对象；

对于“无前科”的部位，则进行FMEA（潜在失效模式及后果分析，Potential Failure Mode and Effects Analysis），以免疏漏那些虽“无前科”、实际上却可能发生劣化的部位。

依据卜铁生先生的总结（见《设备点检管理》，刊于2008年第8期《设备管理与维修》杂志），

机械部位的点检项目通常有：

压力、温度、流量、泄漏、给油状况、异音、振动、磨损、腐蚀、裂纹、折损、变形、松动等；

电气部位的点检项目通常有：

温度、湿度、灰尘、绝缘、异音、异味、烧痕、氧化、松动、电流、电压、电阻等。

2. 定标准

确定点检结果可否接受的标准，有定性、定量两种。

定性标准多凭经验判定；

定量标准的确定可依据：

★ 设备生产厂家的建议；

★ 设备维护说明书；

★ 行业、国家、国际技术标准书的推荐；

★ 本设备的历史数据；

★ 业界其它同种设备正常时的数据；等。

3. 定人员

确定点检工作由谁实施。业界常如此区分（作者不详）：

★ 由操作工执行的日常点检；

★ 设备人员（或专职点检员）执行的专业点检；

★ 由设备工程技术人员（或专职点检员）执行的精密点检、解体点检；

★ 由内外部具备法定资格人员执行的法定点检等。

常见的点检岗位分类法还有“机”、“电”、“仪”、“操”、“管（管理人员）”。

对于各类点检人员必须掌握的技能技巧，必须予以清晰的界定，并提供培训和实习等途径，以确保其能胜任点检岗位。

界定点检员所需的技能技巧时，应结合相应的国家、行业标准，例如：《设备点检员国家职业标准（暂行）》、《火力发电企业设备点检定修管理导则》等。

有关“定岗位”，有一个常见的问题：我们是否需要设置专职点检员？据实际运行经验，对于拥有复杂、大型设备的企业（例如钢铁厂、火电厂等），有必要设置专职点检员；对于只拥有相对简单设备的企业（例如注塑厂），即便设备数目较多，则维修人员完全可以兼任点检员。

4. 定周期

即确定多长的时间间隔要进行点检。

★ 一般参考设备说明书给出的建议值；

★ 或通过收集本机历史数据而计算MTBF（平均故障间隔期，Mean Time Between Failures），然后取MTBF值的70%～80%作为点检周期；

★ 在数据缺乏的情况下，可凭经验、借用业界其它同种设备的数据。

要勤于修正点检周期，以避免出现“过多检”、“欠检”的两个极端。

另外，在实际工作中常可能出现漏检。对于此问题的解决，除了加强点检人员的责任心、点检后进行复查之外，采用智能化（到期、漏检自动提醒功能）是一个不错的解决办法。

5. 定方法

确定实施点检需要的工器具、步骤、操作方法。例如：

★ 五感（视觉、听觉、嗅觉、味觉、触觉）；

★ 工器具（温度计、万用表、振动仪等）；

★ 依据部位的特性，确定在设备开动还是停止状态进行点检等。

对于进行量化检测的项目，其取样点的选取比较关键，应遵守“科学、典型、安全、经济、便捷、同一点”的要求。

“科学”：所采取的手段对于点检对象是适宜的，例如：变频电机的电流波动较大，若采取电流检测法，未必能准确探测其故障隐患，但采用温度检测法，就比较适宜变频电机；

“典型”：取样点的数据可真实反映最大化的劣化，例如：电线与接线柱孔接触不良时，温升最高点在两者的接触处，而不会在电线线体上。若一时无法确定典型取样点，可尝试选取几个点进行对比后再确定；

“安全”：不会对人身、财产产生危害；

“经济”：采用投入最少且可准确检测的手段；

“便捷”：人员容易接近取样点；外界因素对数据采集不会产生干扰；

“同一点”：每次应在目标部位的同一点位置进行检测，避免位置变动带来的读数偏差，继而造成对劣化趋势的误判。

6. 定顺序

应基于“全面覆盖、避免折叠、距离最短、安全作业”的原则，优化点检的路线顺序，以提高点检效率。例如：

★ 把目标区的多个点检部位一次性合并完成，以减少往返折叠的时间浪费；

★ 在设备较大较长较高时，挂出点检路线图，并在设备旁边地面画脚印并标上序号与方向箭头（见下图），以减少顺序混乱；

★ 在点检部位作图文标识，以减少漏检；等。

（第3步点检后，在右侧转身，直走到第4步点检位置）

7. 定记录

应基于点检指导书设计点检记录。换言之，点检指导书所要求的点检项目，应该逐一在点检记录上予以体现。

在企业常出现点检记录作假的情况，即实际上没有进行点检，却依然予以记录了。对于此问题的解决，管理者的抽查、点检工的互查、生产操作工与点检工的相互监督、对作假者的惩罚措施等，是有必要的。

8. 定性质

应该对点检记录的信息进行分析（必要时到现场查看被点检的设备），以便清晰看到：

★ 哪些设备

★ 哪些部位

★ 哪些人的设备有哪些问题；

★ 哪些问题为是否性质的（例如螺丝在位且紧固，即“是”；已掉落，即“否”）；

★ 哪些问题为倾向性质的（例如震动、磨损等项目的超标日益加剧）；等。

应尽量采用图示的方法（例如饼状图、折线图等），以便简单明了地显示分析的结果。

9. 定改善

对于耗时较短的问题，例如清扫、紧固等，点检人员或生产可现场予以解决；对于耗时较长的问题，应按照问题性质与倾向，及时通知给相关责任人员，例如：

★ 维修人员（以实施“定修”）

★ 技改人员（以实施改造）

★ 更高级别的点检人员（作进一步确认与分析）

★ 采购人员（需设备供应商协助）；等。

在分析之后，相关责任人员应依据问题的性质与倾向，采取恰当的改善措施，并验证改善的有效性、确保同类问题不重复发生；对于可能普遍存在的问题，应举一反三在同类型的其它设备上予以解决。

需要注意的是：改善不但应针对点检结果；也需针对点检本身，例如：通过改善以提高点检的效率、点检的有效性（发现隐患的能力）等。

10. 定考核

应针对点检工作的有效性，确定目标指标、实施计划、评价方案、考核办法、激励制度。例如：

★ 漏检率不能超过多少

★ 漏检导致的突发故障及损失

★ 点检发现问题的及时解决百分比等

★ 对应的奖惩机制是什么（尽量予以量化）；等

“五层防护”

总体来说，运行良好的点检工作，应形成“五层防护”（见DL/Z870-2004《火力发电企业设备点检定修管理导则》）：

第1层防护：由操作工实施的日常点检。

第2层防护：由维修人员、专职点检员实施的专业点检。

第3层防护：由设备工程技术人员（或专职点检员）实施的精密点检、解体点检。

第4层防护：在日常点检、专业点检、精密点检、解体点检的基础上，由设备工程技术人员（或专职点检员）实施的设备劣化倾向管理。

第5层防护：由专业主管人员，对设备进行综合性精密检测和性能指标验证，以确定设备的性能和技术经济指标，并评价点检的有效性。

结 语

在设备密集型企业，应基于（苏洵）“祸之作，不作于作之日，亦必有所由兆”所示之理，将点检视为建立预防维修模式的要害之一。

试想一下就会发现：若对设备的基本状态都不能全面、清晰地予以掌握，则救火式的事后维修模式必然大行其道，而防范于未然的预防维修模式则必然无从谈起。