TPM管理的成功开展，其中很重要的一个关键就是要做成设备管理的点检工作。因此我们需要建立起完善的设备点检制度进行执行，通过对设备进行预防性的检查维护，以保证设备在生产过程中能够顺畅运行，为实现精益生产提供坚实的支持。
设备点检制度的建立就好比如人类为了身体健康，发展了一整套完善的疾病预防理论、方法和技术。例如，现代的疾病预防包括日常预防、健康检查和早期治疗。与之相对应的设备预防维修，也包括日常维修保养、设备检查和预防修理。
为了防止设备因突发故障造成的停机损失，应像人身体的定期检查一样，对设备进行早期检查、诊断和早期维修。疾病预防所发展起来的那些预防检测手段，如心电图、血压计、X光、CT等，也应发展扩充到设备诊断领域中。现代设备振动监测仪器、油分析设备即是这种从疾病预防向设备诊断的扩展。
设备点检制度是以点检为中心的设备维修管理体制。虽然各个企业根据各自特点推行不尽相同的点检制，实行TPM的一些企业所推行的“三位一体”点检制和“五层防护线”的做法仍可以借鉴。
所谓“三位一体”是指：岗位操作工人的日常点检，专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检三位一体。“五层防护线”是把岗位操作工人的日常点检作为第一层防护线；把专业点检和定期点检作为第二层防护线；专业技术人员的精密点检作为第三层防护线。在此基础上，对上述点检中出现的问题，再进一步利用技术诊断和倾向管理探明因果，做出对策，这也就是第四层防护线。第五层防护线是每半年或一年一次的精密检测。
因此设备点检制度就是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法，在日本工厂企业的设备点检有一整套细致、标准的程序。
设备点检制的特点是：
(1)定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员。
(2)定点。明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容。
(3)定量。对劣化倾向的定量化测定。
(4)定周期。不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期。
(5)定标准。给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准。
(6)定点检计划表。点检计划表又称作业卡，指导点检员沿着规定的路线作业。
(7)定记录。包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录，都有固定的格式。
(8)定点检业务流程。明确点检作业和点检结果的处理程序，如急需处理的问题，要通知维修人员，不急处理的问题则记录在案，留待计划检查处理。
设备点检管理的要点是：实行全员管理，专职点检员按区域分工管理。点检员本身是一贯制管理者。点检是按照一整套标准化、科学化的轨道进行的。点检是动态的管理，它与维修相结合。
按照设备点检内容细分，可以归纳为12个环节：定点；定标、定项；定期、定人；定法；检查、处理；记录、分析；改进、评价。和6点要求：定点记录，逐点记录，积累、摸索规律；定标处理，按照标准，达不到标准的点作出标记，加强维护；定期分析，点检记录月分析，定修设备周期分析，分析调整点检内容；定项设计，查出问题，定项、定人改进设计；定人改进，设计、改进、评价专人负责到底；系统总结，半年小结，一年全面系统总结，提出鼠标报告，确定今后工作方向。
设备点检的种类按点检的目的分为：倾向点检（劣化倾向、突发故障和更换周期）和劣化点检（劣化程度和维修判断）。按是否解体分为：解体点检和非解体点检。按周期和业务范围分为：日常点检、定期点检和精密点检。而对于设备点检制度的活动开展工作包括建立点检工作模型、点检计划模型，和进行实绩管理与分析。
对于设备点检工作模型，首先应该考虑按照作业流程划分或按照设备布局划分的点检区域划分问题。点检员还应设计优化的点检路线图，就是要有一个包含计划（作业表）→实施（确认设定点的状态，结果记录，异常现象的发现、处理）→检查（计划表执行情况，信息传递，研讨整理）→反馈（核对计划、标准）四个环节在内的点检作业业务流程。
对于点检员的工作可以概括为七步工作法：调查现状、发现问题、制定计划、措施保证、实施管理、实绩分析、巩固提高。按照七步工作法进行能够做到循环一次有成效，循环多次就提高。同时点检员还可以按照PDCA管理循环的方式指导自己的活动。
而设备点检计划模型由点检作业卡、定期点检计划表、长期点检计划表这三部分构成。对于设备点检实绩管理与分析工作就是包含各种检修记录管理，如日常点检记录、给脂加油记录、定期检查记录、维修报告书、改进维修记录以及设备台账等。另外，对上述记录和点检中发现的异常，通过小组或专业人员、组长级的分析会，适当地应用排列图、倾向分析等手段分析故障原因，制定对策。