生产现场问题反复出现的八点原因
同样的问题（不论是质量方面的问题，还是安全方面的问题；不论是设备方面的问题，还是效率方面的问题；不论是计划方面的问题，还是执行方面的问题……）反反复复出现，不仅让生产团队烦恼痛苦，还让生产管理负责人得不到公司领导层的认可，关键是导致公司内部问题管理的成本居高不下，甚至还会影响到生产团队的稳定性，引起“蝴蝶效应”。
为什么生产现场的问题会反反复复出现？
1.习惯性把问题责任推给员工
生产现场出现问题，未必就是生产部门的责任，未必就是生产员工的责任，影响生产的因素有很多方面，既有来自生产现场内部的因素，又有来自生产现场外部的因素，不能总是把所有问题的责任都推给一线员工，尽管问题确实是出现在生产现场、问题确实是由员工引发的，但我们都知道，问题的出现还有管理层面的因素，比如：
—现场作业指导书的因素
—班前要求提醒内容缺失
—班中现场监督检查缺失
—岗前人员培训没有落实
—设备没有定期维护保养
—原辅材料本身质量问题
—生产工艺技术不稳定
—现场制度要求不全面
—现场制度相互间矛盾
—现场警示标识存在缺失
—……
这些都会导致生产现场出现各种各样的问题，但绝对不是员工的责任，所以说，现场出现问题，不能不分青红皂白就将责任推给员工，即使员工不吭声、不抵触、不反驳，也不代表员工接收判定的结论，若不将问题背后的真正原因（责任）找出来，尤其是“策划”方面、“管理”方面的责任找出来，现场的问题势必频频发生，因为没有哪个员工敢违背“现场的管理要求”。
要想彻底制止现场的问题，就要多方位、多角度分析问题，查找问题的真正原因，由表及里，由浅入深，顺藤摸瓜，否则只是浅显性将责任一股脑怪罪到员工身上，问题何以能得到彻底解决？
2.解决问题停留在治标层面上
生产现场出现问题，自然是要先采取临时措施，及时制止、及时消除，防止问题的存在导致更大的损失、伤害，关键是问题得到了制止后，不代表问题就彻底解决了，因为没有真正清楚是什么因素导致问题出现了，问题的解决还只是停留在表层，深处的“症状”还没有被发现，随着时间的进展，慢慢就又会浮出同样的问题。
解决现场的问题，既要重视表面上的解决（但只是一时地解决、只是快速地解决，而非根本上地解决），更要深究、深查问题的“深处”，找到问题发生的“根本原因”，对症采取措施，从“本质”上解决问题，才能保证同样的或类似的问题不再出现。
所以说，解决问题不能只是停留在治标层面上，需要进一步深入到“本质”层面上。
3.以责罚代管对待出现的问题
生产现场出现问题，比较常见的做法就是批评员工、处罚员工，一批代管、以罚代管，批过了、罚过了就了之了，至于问题到底是怎么发生的、问题出现的来龙去脉没有人再去深究深查：
—是作业人员不懂操作、不会操作还是操作马虎、操作疲劳，没有人去分析
—是生产管理的责任，还是质量监督的责任，还是工艺标准的因素，没有人去追
—是设备工具的问题，还是作业指导书要求的问题，还是员工培训的问题，不知道
—是上道工序的问题，还是本道工序的问题，还是过程相互监督的问题，不清楚
—是管理指挥的责任，还是标识方面的因素，还是工艺不成熟的责任，不想追
反正对员工批评过了、反正对员工处罚过了，试想，这样的对待问题的态度、做法、认知如何能彻底从本质上解决问题?又何以能保证同样的问题不再出现?
固然，出现问题，批评员工、处罚员工没有错，因为不批评、不处罚，员工就不会将“操作要求”入心，员工就不会从“思想上”深记，关键是批评过后、处罚过后需要继续做什么？需要怎么做？才是对待问题的关键，最怕的就是在批评过后、处罚过后没有任何后续的动作了，就在批评、处罚这里“画上了句号”。
4.问题整改重在一时忽略长久
我们都知道，问题彻底整改肯定需要采取有效的整改措施，什么是有效的整改措施呢？自然就是原有的管理措施中缺失的那一部分，正是因为缺失，导致执行出现了偏差偏离，所以需要对原有的措施予以补充完善或增加添加新的管理措施。
现实中的做法：就是要求员工这样做、那样做，看到了效果，认为问题得到了解决，就停止了、就结束了，确实问题是得到了解决，也看到了效果，关键是员工对这样的“口头要求”能永远记住吗？能在工作中养成永久的习惯动作吗？答案肯定是“不能”，既然“不能”，问题就不可能得到“永久性解决”，只是“一时性”的有效，如何让“口头形式的整改措施”成为永久的动作？如何让“口头形式的整改措施”形成习惯性的动作？才是彻底解决问题的关键所在，才是打通问题最后一公里的关键动作，否则就会出现“过一段时间，同样的问题又出现了”，因为“整改措施”在执行者心目中的“痕迹”消失殆尽了，执行者的动作又回到了原来的状态。
解决现场的问题，不仅要重一时的效果，更要重长久的实施，主要包括：
—将有效的“整改措施”融合到现场的管理制度、标准、规程、规范中
—将有效的“整改措施”的持续落实作为后续现场监督检查的重要内容之一
因为不论是原有措施的补充完善，还是增加添加新的管理措施，对执行者来说，都是一种全新的“制度、规范、标准”产生了，不可能立即、马上就会将新的“制度、规范、标准”的要求在日常工作中形成“习惯”，毕竟改变原有的“动作”是需要一定时间的。
5.问题原因排查不全面不精准
前面我们说过，现场出现问题的原因往往不是单一的因素，往往有多方面的因素造成，只是积聚到了现场爆发出来了，积压到现场暴露出来了，要想彻底解决问题，就要把可能存在的原因都要排查找出来。
之所以，问题没有得到彻底解决
之所以，问题过一段时间又出来了
就在于问题的原因没有找全面、没有找精准。
6.问题不通报不公开不警示
生产现场覆盖的场所多、环节多、人员多、岗位多、设备多、物料多……，某一个点出现问题解决了，不代表所有的点都不会出现问题，怎么办？
就要在其它点出现问题之前，将某个点出现的问题在现场予以公开化、予以警示化，以便对没有出现问题的场所人员起到“预警”的作用，提高没有出现问题的场所人员思想上“重视”与行动上“自查”。
现场的问题之所以今天在这个点出现，解决了，明天那个店又出现了，就在于问题没有在现场内部通过适宜的方式方法通报、公开、警示，只考虑到“点”而忽略了“面”。
7.问题不与相关部门沟通交流
生产现场出现问题，可能是现场的原因，也可能是来自现场外部的原因，所以说，只在现场内部解决，而现场外部却不知情，自然也不会引起相关部门的重视，问题就不可能得到彻底解决，必然还会在后续的工作中出现。
凡是问题牵涉到外部的职能，务必要将问题从现场“流出去”，让相关的职能部门也知道“现场问题的发生”与其有关，引起相关部门的重视，配合现场同步做出有效的整改，问题才能得到真正有效解决。
8.对待问题好了伤疤却忘了疼
采取了措施，问题解决了，如何保证在后续的现场工作中不再出现？如何做到现场能“举一反三、引以为戒”呢？最有效的办法就是将解决问题的措施记录下来，传承下去，作为现场后续管理的教训警示，作为现场后续管理的经验参考。
最怕的就是现场问题解决了，后续再有类似的情况发生，没有任何的经验可以参考、没有任何的方法可以借鉴，导致问题又一次出现了，引起了“好了伤疤忘了疼”的管理异常现象。