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很多人以为TPM管理就是设备维修保养，事实上不单单如此，设备管理通过对设备的保养能够降低其故障率，提高生产量，延缓设备的使用寿命，最终能够达到降低成本，提高效益的精益管理目的。
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TPM管理是指全员生产维护，是现代一种全员参与的对设备进行保养的管理方法，主要是对操作人员以及维修人员进行的一项活动，TPM管理涉及企业生产系统的全方位和全过程。
设备管理通过对设备的改善和正确的操作来降低设备的故障率，延缓其使用寿命，同时，TPM要求对设备环境、车间以至整个生产现场实行清洁化、定置化、目视化和文明化的管理。还能提高生产效率，一举多得，对于企业而言是非常好的管理工具。
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TPM管理由一些相对独立而又相互依赖的活动内容组成，这就是我们所说的TPM管理八大支柱，这些活动既有区别，又有联系，相互制约，相互促进，各项活动相互交织在一起，形成一个错综复杂的链和环。
作为当代企业管理的重要组成部分，TPM管理处于整个企业管理的大环境中。因此，TPM管理必将受到企业资源条件、环境条件、人员素质、管理方法和管理手段的影响和作用，同时，TPM管理状况也将作用于和影响于企业管理及其它各项专业管理。
具体来讲，TPM管理是通过对设备的六大损失和生产现场的一切不良因素实施持续的改善，努力实现“5Z”的目标，从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益，提高企业的市场竞争能力和应变能力。
对于TPM管理的要求，在一定时间内是相对稳定的，但是随着企业管理水平的提高和企业生产经营活动的发展，TPM管理也应与之相适应，不会也不应该停滞在一个水平上。由此可知，TPM管理与所处的环境之间既有输入，又有输出，相互渗透，相互促进，每一次输入输出过程的完成，都应使企业管理、专业管理及TPM管理水平有所提高。
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TPM管理始终处于动态的PDCA循环过程中，才会有生命力，才会有效地发挥其独特的功能。TPM管理重在全员参与，因此各部门都应该制定相应的规则，通过一定的流程来考核设备的使用状况，提前做好预防准备，以免故障给生产带来的影响。
设备的维护工作不仅仅是维修人员的责任，操作人员正确的操作方式也是对设备的一种保养，TPM管理的设备保养有以下解释：
1、TPM管理对设备的使用
设备管理部根据设备使用历史资料、设备相关说明、设备操作规程及设备使用情况，编制设备使用制度草案。在设备使用过程中监督“设备使用制度”的执行情况。生产部补充完善设备使用部门编制的设备使用制度草案，形成设备使用制度，报生产总监审批。并负责“设备使用制度”的执行，并做好宣传、教育工作。
操作人员要熟悉设备的性能，了解设备操作方法，严格遵守操作规程。所有设备均在规定的操作条件下使用，保证设备使用安全。设备使用前，操作人员应检查各项设备、附件等是否完好。
设备管理人员定期检查设备使用情况，做好点检和巡检工作。设备管理人员要在检查过程中及时发现问题，结合5S管理和TPM的就发现设备使用过程中出现的问题制定相关措施，并及时解决好出现问题。并根据生产班组提供的整改反馈编制相应报告，并存档。
2、TPM管理对设备的保养
设备维修人员组织操作员工定期检查设备，落实设备检查要点，并记录设备日常使用情况。依照设备保养工作标准，设置日常保养、一级保养、二级保养，做好设备维护保养工作，维持设备的正常运转。
3、TPM管理设备的正常运转
连续生产线上集体操作的设备，实行1/3区域当班检查和维护保养负责制。操作设备的过程中，严格执行设备操作规程，杜绝任何违规操作，确保设备的安全使用。如操作人员在操作过程中发现设备异常情况，及时上报和采取应对措施，力争现场解决。操作人员依照设备点检管理标准，做好设备日常点检。操作人员应填写“设备保养工作记录表”，并记录保养项目、时间。