关于TPM(全员生产维修）

TPM的定义:

TPM是全员参加的生产维修保养的简称,是日本学习美国预防维修（ PM）的基础上,吸收了英国的设备综合工程学的观点和我国的“鞍钢宪法”中“两参一改三结合”的方法,并根据日本企业管理的传统经验逐步发展起来的,是日本式的设备综合工程学。

日本的TPM制综合了以下三个方面的经验和做法：

1、引进了美国生产维修体制作为主体；

2、吸收了英国的设备综合工程学的理论和特点；

3、学习了中国“鞍钢宪法”中所倡导的“两参一改三结合”的经验；

TPM追求的“全效率、全系统、全员参加”：

“全效率”——是以设备的综合效率最高为目标。要求在生产维修过程中，自始至终做到优质高产低成本，按时交货，安全生产无公害，重点在于限制和降低企业生产损失；

“全系统”——是对设备寿命周期实行全过程管理。从设计阶段起就要对设备的维修方法和手段予以考虑，既抓设备前期设计、制造、安装阶段的先天不足，又不放过使用维修和改造阶段的故障分析，达到零故障的目的；

“全员参加”——是指上至企业最高领导，下至美味设备操作人员，（包括生产协力）人员都参加的生产维修管理改善活动。

三个“全”之间的关系是：

全员是基础；全系统是载体；全效率是目标。

设备综合工程学与TPM在本质上是一致的，设备综合工程学更显得理论性，而TPM更具实践操作性。设备综合管理是运用长远的全面的系统的观点，采取一系列技术的、经济的、组织的措施，以提高设备综合效益和实现设备寿命周期费用最小为目标的一种设备管理模式它强调的的是：“全过程（一生）管理、全员参与管理、全方位的综合管理”

全过程（一生）管理——强调对设备的一生（从设计、制造，到使用报废）进行管理，认为设备的前期管理（指设备投入生产前的规划、设计、制造、购置、安装、调试等过程的管理）与后期管理（指设备投入生产后的使用、维修、改造直至更新、报废的管理）密不可分，二者同等重要不得偏废；

全员参与管理——强调设备管理不只是设备使用和管理部门的事，企业中所有与设备有关的部门和人员都应参与其中；

全方位的综合管理——强调设备管理工作是技术、经济、组织三个方面的有机结合。这样才能有效防止和杜绝各类设备事故，保证设备高效率、长周期、安全、经济地运行，确保企业生产秩序正常，做到优质、高效、低消耗、低成本、追求设备系统综合价值的持续优化，使企业获得最佳经济效益。

TPM的特点：

⑴、重视人的作用，重视设备维修人员的技术培训工作和维修工人参加多能工（多面手）的教育培养. ⑵、强调操作者的自主维修，主要是由设备使用者自主维修设备。广泛开展5S（整理、整顿、清扫、清洁、素质）活动，通过小组自主管理，完成预定目标；

⑶、侧重生产现场的设备维修管理；

⑷、坚持预防为主的维修方针，重视设备润滑工作，突出重点设备的维护和保养；

⑸、重视和广泛开展设备点检工作。从实际出发，讲求实效，开展计划修理工作；

⑹、严格设备故障管理，降低设备故障率，开展设备的故障修理、计划修理工作；

⑺、讲究维修效果，对老设备进行更新的同时，还十分重视老设备的改造；

⑻、确定全员生产维修的推进程序。

新一代TPM的基本原则：

1、建立盈利的企业文化。通过减少损失，优化质量、成本和交货期来最大限度地满足客户的要求。

2、推进预防哲学。从预防维修到改进维修再到维修预防（PM——CM——MP）按照逐步细化落实到人的原则，减少损失，达到损失为零；

3、全体员工参与。各级员工开展小组活动，制定如零故障、零废品、零速度损失等更高目标，人人参与管理，解决问题实现目标：注重人的价值，满足人成长的需求，让员工感受成功和成就，体验生活得价值；

4、现场与实物。落实责任到人的检查方法，实行视野控制，创造良好的职场环境；5、在八大支柱下推进TPM；

6、争取“4S”的效果；

7、自动化与无人化工厂的运行。创造一个无人的、对人友好或者灵活的工作条件；