物料管理需要升级的7个标志

电子工厂的核心在于它的机器。然而，即使是拥有最智能和最多功能的机器的生产线和工厂也依赖于中央流程获得的智能和一致的支持，以达到其最大能力。

材料管理是电子工厂成功的最关键过程之一。在第四次工业革命时代，必须采购，储存然后在工厂车间将需要的数量越来越少的许多不同组件运送到任何需要的地方。对于普通电子产品，销售商品(MCOG)的材料成本在75%到85%之间。毫无疑问，采购中的最佳实践和严格的库存周转有助于电子硬件公司在市场中竞争，特别是推出价格和特性/功能推动购买决策而不是品牌知名度的非独特设备。

在电子工厂的环境中，零件的可用性或缺乏直接影响可以运行的工作。此外，生产率和零件的相关消耗直接影响生产计划，并有助于决定加班或休假等管理政策。如果材料供应平稳且不存在材料中断，则可以提高制造生产率。

这不是一件容易的事。安全库存，扩展搜索，材料移动和材料相关的线路停止是SMT特定材料管理中的弱点和缺失工具的症状。解决方案在于集成的物料流解决方案，不仅可以管理库存，还可以积极支持工厂车间的所有材料相关流程。这些智能工具可提供从输入材料到放置信息的完全透明度，让您随时查看材料的位置。这种透明度的提高减少了操作员的行程和材料行程，因为可以提前在需要的地方提供组件。订单顺序的任何变化都会实时传达给生产线本身，智能货架，仓储等。这些信息可以使MES系统成为可能。及时“订购”补货材料。结果是工厂车间的无缝物料流动。智能和集成的物料管理系统通过使生产变得灵活并降低运营复杂性来产生切实的结果。

如果您在工厂车间发现以下现象之一，这意味着您的物料管理迫切需要升级到工业4.0标准。

1.缺乏对存储和工厂车间材料的可见性

如果工厂中材料卷的数量和位置没有足够的透明度，这可能导致材料的过量缓冲。

2.材料发放/配置期间的错误

选择错误的零件编号并没有什么比这更糟的了。这可能会破坏整个生产批次，并导致与产品废料相关的显着成本，以及作为最佳方案的返工成本。

3.无法在设置准备区域，转换台，线路等中找到材料/部分数量。

如果没有正确记录和跟踪材料移动，这可能导致定位所需材料所花费的时间大幅增加，或者更显着地导致错过的客户交付。

4.与材料相关的生产线停止

向生产线输送材料太慢且效率低，生产线必须停止，以便在仓库中找到某个卷轴。

5.手动处理打印的订单清单/物料清单

缺少标准化的材料标签导致参数的手动输入，这又增加了进入的材料处理时间并降低了效率。

6.未整合的放置机器，导致理论库存和实际库存之间存在重大差异

如果生产线未与物料管理系统正确集成，则实际消耗率不会反馈到系统中，因此从未知道某个部件号的实际库存水平。

7.生产线员工必须手动申请新的供应品

在没有自动化系统的情况下，生产线操作员不断观察物料等级，找到合适的库存位置并检索或请求物料。一个监控这些级别并以编程方式“命令”它们的自动化系统还可以消除部件在被注意(停止生产)之前耗尽的可能性，并且还可以消除与这些手动任务相关的时间 - 还可以让操作员专注于改进机器性能和相关流程变更，最终将改善您的生产。

解决方案

通过使用MES，您的工厂车间物料流变得完全可追溯，透明并与您的生产线集成。使用此解决方案的好处是：

a.实时材料管理分析。在SMT机器上需要什么材料，某些材料的实际消耗率是多少，是否有足够的库存用于下一个工作?这些问题不会再困扰你了。

b.工厂车间材料的完全可追溯性。将材料从仓库无缝转移到货架，最后转移到装配线，不会丢失任何移动轨迹。

c.防止错误并提高效率。您的员工永远不会再次拿起错误的材料卷轴。更重要的是，通过扫描某个BoM或工作单，他们将能够获取所需的确切材料，而不必浪费时间在大海捞针中寻找针。

MES系统是最新的工业4.0解决方案，结合了最新传感器技术，为智能电子工厂提供无缝的物料管理解决方案。