人总是在不断经历中成长，也在不断学习中进步，今日在供应商现场看到现场一些现象，颇为感触，为何我们在精益改善的道路上走的坎坷？
不是因为我们的不努力，是我们的观念意识有偏移。
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今日在供应商现场审核，看到一个很有意思的现象，此供应商现场的硬件很好，各种自动化设备投入很多，这个供应商也下决心要做自动化，所以，用了很多自动化影像检测报警的设备。
但是，当我看到其中一个工序，也是影像检测自动化报警设备时，员工的动作让我很诧异，只见员工拿下报警的零部件，简单的看了下，
然后，用手擦了下产品表面，然后放进设备继续复检，结果这次没有报警，顺利通过。
看到这，我马上喊停，然后，我让负责生产管理的管理人员将之前检测的数据调出来，果然，如我所料，做了20PCS产品，有6PCS报警。
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我没有让员工继续做下去，我问生产管理人员：“你知道我喊停的原因吗？” 生产管理人员忐忑的回答：“因为设备报警，所以你喊停了。”
我继续追问：“也对，也不对，我喊停是因为报警，但是我喊停的最主要原因并不是因为这个，我想问你两个问题，第一个问题，当员工发现异常时，他先应该做什么？
第二个问题，出现这么高比例的不良报警，为何还要做下去？”生产管理人员无法回答我的问题，后来给我的解释是，设备对光敏感。
所以，当产品表面有油污或者反光时，就会触发报警，而他们的解决方案也就是将产品简单擦拭一下，或者换个方向，设备不报警了，就正常做下去了，因为这样“方便”。
举这个例子，是想说明，在很多的企业中，都存在这样的问题，生产为了赶交订单，在生产过程中，如碰到检测设备报警，通常都会为了“方便”，简单处理后，继续生产。
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但是，我们有没有思考，这样的“方便”实际掩盖了问题的存在，为日后问题的爆发埋下了隐患，有可能会造成客户端的不良投诉和抱怨，甚至索赔。
那我们有没有办法去做到“方便”呢？我们需要做到“一点、二标、三测、四隔、五记、六评、七分、八验、九标、十录”，这才是正确的“方便”打开方式。
一点：设备要点检，点检要全面，要如实核对点检表上的内容和记录，确保设备状态是正常的。
二标：需要有标定件，标定件需做好区分，确保与正常件不混入，并确认标定件是有效可对设备进行验证的。
三测：有了标定件，就需要对设备进行生产前的标定，确认设备能识别标定的不良品现象。
四隔：当上面三项完成后，设备检测产品发出报警，就必须将不良件或者疑似件拿出，通知检验员贴单隔离，不流入下道工序。
五记：做完隔离，检验员就需要将不良做记录，作为日后的数据分析使用。
六评：当生产完当前批次，就需要将这不良的产品进行评审，判定（报废？返工？让步？）
七分：评审完之后，质量部就需要组织相关部门人员对不良进行分析，也可在月报汇总时进行分析，并制定改善措施和方案。
八验：当质量部有了分析改善措施和方案后，在完成改善后，就需要进行验证，确认改善的效果。
九标：当改善验证有效，就需要进行标准化文件的更新保证改善的措施可以固化。
十录：我们还需要做最后一步，将此次问题所积累的宝贵经验录入经验教训库。
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做完以上，我们会发现，我们会经历一些“不方便”，需要花时间去做这些，但是，请各位思考，作为正常的生产过程，其特性就是连续化作业。
第一次可以“方便”，第二次呢？第三次......难道每次我们都要这样操作，无视报警，维持现状，那你的改善？你的未来呢？
丰田员工个人素质我先不说，但是我知道丰田员工最疯狂的行为是不断的去主动查找问题，然后改善，不断的PDCA循环，所以说丰田的成功不是偶然，是必然。
我想这就是意识形态的不同，改善的道路不会是一路平坦，会有各种挑战甚至磨难。
但是，也是一种机会，让我们可以不断学习和进步，写下此文，如有共鸣，也希望各位益友留言，让我也知道你们是不是也碰到过类似的问题。