OEE是资产管理中性能发挥效果的衡量方法，OEE包含三个因素:
· 一台设备实际运行时间与计划运行时间的百分比。
· 设备运行的速率与最大速率的百分比。
· 设备生产出合格产品与全部产品百分比。
近年对于OEE在企业管理中使用的效果存在一些争议，其基本的影响点为数据收集系统的复杂性，并且很多数据并不为其它分析所用。
OEE通过三部分组成（OEE三要素）来衡量一个生产过程效率和效果的方法，这三个组成元素分别是可利用率，生产率，及质量。
通过资产健康、维修成本、RAV（资产置换）和OEE之间的比较性分析对企业战略管理有着很重要的作用，他们之间有着相互影响关系， 通常每年进行一次全面的比较是很有必要的。
在可靠性工程方面有一个更重要的应用，就是将可利用率，生产能力和质量分开来找出常见的原因并进行优化，以消除其带来的长期损失。也就是我们所说的OEE的损失消除。
把数据归类，以六大直接损失为出发点，并且关键的指标应该是精确的，然后进行快速及有效率的数据收集，数据输入应该是每天实时的。
1. 停机损失是指需要维修或导致生产事故的事件，包括：
机器/系统故障。
机器调整/生产重新设置。
2. 生产率损失通常是指不需要维修或没有导致生产事故的事件，包括：
机器/系统停车。
机器运行速度/系统运行速度降低。
3. 质量损失是指开车初期和满负荷运行期间产生的不合格品。
机器/系统启动时故障产生不合格品。
机械/系统生产过程故障产生的不合格品。
进行OEE分析时考虑以下6类典型的主要损失
(1) 意外的故障导致设备停工要维修或生产事故（可利用率）
(2) 设定及调整导致生产机会的损失（可利用率）。
(3) 空载及过载损失导致频繁的生产停工（生产率）。
(4) 运行速度损失导致生产率损失（生产率）。
(5) 因为产品质量缺陷和再加工产生的损失（质量）。
(6) 由于设备过早的磨损导致设备及资本投资的损失（质量）
进行损失分析的步骤要求：
1. 对于“短期的分析”我们尽可能多找到影响利用率，生产率和质量的原因，并分类，生产人员要清楚三种影响因素的不同然后才能准确地进行分类。
2. 将这些原因放入相应的OEE种类及其下6种损失目录中。
3. 检查合每一个损失目录的合理性，每个OEE因素中至少包含5个以上的原因，并且这些数据的收集至少来自6个月以上的数据源。
4. 为每个OEE因素的目录进行帕雷托图表分析以找了最大的影响因子并确定优先级，先解决最高级别的，然后解决下一级的，这样通过持续改善，消除OEE损失所有因素。